Telaio per marmo serie DGS

Asse, supporti e volano

Per poter installare un volano più grande, con un diametro esterno di 3920 mm, Gaspari Menotti ha accuratamente studiato e progettato l’asse di batteria di grande diametro per permettere l’utilizzo di cuscinetti di diametro maggiorato ottenendo un doppio beneficio: un numero di giri inferiore dei cuscinetti quindi una vita utile più lunga ed una maggiore affidabilità.

Le colonne

Sono realizzate in acciaio e conferiscono all’intera macchina condizioni di stabilità e rigidezza ineguagliabili con qualsiasi altra soluzione. All’interno delle colonne sono posizionati i vitoni di sollevamento della piattaforma, protetti da un carter a labirinto in acciaio inox, che evita il contatto con l’acqua. La conformazione delle colonne non richiede l’abituale riempimento con calcestruzzo.

Fissaggio del carrello portablocco alla piattaforma di sollevamento

Avviene con quattro coppie di robuste cremagliere d’acciaio che, accoppiandosi saldamente, non consentono alcun movimento del carrello, che potrebbe essere dannoso durante le fasi di taglio del blocco.

Movimento verticale della piattaforma

Gli scorrimenti sulle colonne sono realizzati con speciali materiali sintetici a basso coefficiente d’attrito e alta resistenza all’usura con guide in acciaio inox facilmente intercambiabili. La variazione di velocità di salita della piattaforma è gestita con 2 motori brushless.

Attacco della biella al quadro portalame

Nei modelli DGS la biella è collegata al quadro portalame tramite quattro prigionieri in acciaio ad elevata resistenza, che garantiscono un perfetto accoppiamento grazie ad una lavorazione di precisione sia dei piastroni che della pinza di attacco, eseguita con macchine a controllo numerico. Si evitano così collegamenti saldati, spesso fonte di rotture dovute a fatica nel tempo.

Scorrimenti del quadro portalame

Si tratta di pattini in bronzo a sostenimento idrodinamico che scorrono su guide in acciaio temperato in bagno d’olio. Un sistema estremamente semplice ed efficace, con bassissima resistenza di attrito, che non richiede meccanismi dinamici od idraulici complessi e che necessita di pochissima manutenzione.

Il quadro elettrico, predisposto “Industria 4.0”

Da sempre Gaspari intende la tecnologia come uno strumento utile a rendere disponibili al cliente un grandissimo numero di funzionalità della macchina, facendo in modo che il tutto sia semplice e immediato.
Per questo motivo l’impianto elettrico/elettronico è stato progettato e realizzato adottando un sistema a BUS DI CAMPO, con conseguente semplificazione del cablaggio, garantendo una diminuzione della possibilità di guasti ed, eventualmente, una più rapida e puntuale ricerca degli stessi.
Al suo interno sono presenti le migliori componenti elettriche ed elettroniche al fine di garantire un’elevatissima affidabilità.
L’utilizzo di soluzioni di ultima generazione segue le linee guida dettate dai canoni di “Industria 4.0” così da rendere la macchina già compatibile con le future tecnologie e si traduce in una maggiore affidabilità complessiva ed in una diagnostica molto più veloce e sicura.
Il quadro elettrico è dotato di inverter.

Il software: studiato per essere al servizio dell’operatore

Principali funzionalità:

• Notevole intuitività ed immediatezza
  La visualizzazione con icone semplificative ed il passaggio da una funzione all’altra mediante un sistema “touch screen” permette una grande facilità di comprensione delle funzioni ed una semplicità d’uso incredibile.
• Gestione parametri macchina
  Tutti i parametri ed i dati necessari ad una corretta gestione del taglio sono continuamente monitorati e modificabili dall’operatore.
• Gestione allarmi e diagnostica
  Attraverso una serie di sensori ed un modulo software dedicato tutte le funzionalità principali della macchina sono continuamente controllate e monitorate a video in modo da rendere la lavorazione sicura e la diagnostica di eventuali problematiche semplice ed immediata.
• Gestione statistiche
  È possibile raccogliere ed archiviare un notevole numero di informazioni riguardanti i materiali in lavorazione, la produzione effettuata, i consumi di energia e le velocità di cala, sia per scopi statistici di controllo dei costi, sia per poter creare un archivio storico continuamente aggiornato dal sistema che registri, per ogni materiale, i parametri di taglio ottimali. L’archivio facilita l’utilizzo della macchina permettendo una standardizzazione delle lavorazioni e massimizzando il rendimento del telaio.